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Basicamente falando, a formação a vácuo (Vaccum Forming) é um dos processos de fabricação existentes e se dá a partir de uma folha plana de plástico transformando-se em uma forma com contornos. A folha é aquecida até a temperatura ideal para conformação, esticada sobre um molde e então a folha é selada nas bordas para que o ar da cavidade do molde seja retirado através de pressão atmosférica, forçando o material a aderir-se à superfície do molde.

 

1. As principais etapas do processo:

 

• · Colocação do molde na máquina;
• · Posicionamento da folha de plástico;
• · Aquecimento da folha;
• · Aplicação do vácuo;
• · Retirada do plástico já moldado.

 

1. Principais funções do processo:

O Vacuum Forming é conhecido como uma forma simplificada de termoformagem. Nesse processo, a folha de plástico é aquecida a uma temperatura em que possa ser moldada e esticada a vácuo (sucção), em um molde positivo (convexo) ou negativo (côncavo) de uma só face.

 

1. Principais critérios relevantes na escolha do material:

Basicamente qualquer material termoplástico pode ser utilizado para moldagem através de termoformagem à vácuo, desde que o mesmo possa ser extrudado em forma de filmes ou chapas. Os materiais mais utilizados nesse processo são PS, ABS, PE e PP.

 

1. Principais recomendações na escolha da peça a ser fabricada por estes processos:

Uma das aplicações bastante conhecidas que utilizam o processo de Termoformagem à vácuo se dá na fabricação de embalagens e descartáveis. Os copos e pratos de festa, copinhos de café, potinhos de iogurte e algumas embalagens de biscoitos e doces são fabricados através desse processo.

Este processo pode ser realizado para fabricação de peças extremamente simples, como embalagens, formas para ovos de páscoa e sabonetes, capas protetoras, gabinetes, como em peças técnicas, com geometrias complexas e ângulos, para diversos segmentos da indústria.

Os moldes para o processo de Termoformação à vácuo pode ser confeccionados em diversos tipos de materiais, e possuem baixo custo de fabricação, de acordo com a complexidade dos mesmos. Podem ser confeccionados em resinas termofixas, como resina epóxi, metais (principalmente os que possuem boa troca térmica, como o alumínio), gesso, madeira tratada, cimento, entre outros. O ideal para a confecção dos moldes é que seja um material que não absorva tanto a temperatura e possua boa troca térmica, resfriando com facilidade, para que não prejudique o processo.

1. Principais vantagens do processo:

 

• • Baixo custo de implantação e dos equipamentos;
• • Capacidade de moldagem de peças de tamanhos variados, desde muito pequenas até de grandes dimensões;
• • Possibilidade de formar paredes finas;
• • Baixo custo de fabricação do ferramental;
• • Elevada diversidade de produtos que podem ser feitos pelo processo;
• • Boa diversidade de matérias – primas.

 

1. Principais desvantagens do processo:

 

• • Maior formação de refugo por peças defeituosas;
• • Dificuldade de controle na espessura das paredes da peça;
• • Não possibilita inserção de enxertos e acessórios no processo;
• • Necessita de matéria prima proveniente de outro processo de transformação, chapas entrudadas.