Última alteração: 13-10-2019
Resumo
INTRODUÇÃO
Segundo Nakajima (1989), o OEE é uma medição que procura revelar os custos escondidos na empresa. Conforme Ljungberg (1998), antes do advento desse indicador, somente a disponibilidade era considerada na utilização dos equipamentos, o que resultava no superdimensionamento da capacidade.
Um dos problemas enfrentado pelas empresas, como afirmam Kardec e Nascif (2001), é que a manutenção para ser estratégica precisa estar voltada para os resultados empresariais da organização. É preciso, sobretudo, deixar de ser apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas é preciso, principalmente, manter a função do equipamento disponível para a operação reduzindo a probabilidade de uma parada de produção não desejada.
Acostumou-se a consertar após a quebra, mas para se manter competitivo no mercado se faz necessária uma mudança cultural – na forma de agir e fazer as coisas – além da adoção de uma postura de medição de desempenho dos equipamentos e dos processos de modo a promover uma nova cultura, a da melhoria contínua. Esta mudança de paradigma ainda é um problema enfrentado pela empresa.
Outro problema é o fato da empresa, alvo do estudo, não dispor de nenhum indicador de manutenção implantado que possibilite mensurar a disponibilidade das máquinas e equipamentos utilizados nos processos produtivos. A empresa na qual a metodologia será implantada sofre com a ineficiência do seu processo de fabricação bem como a baixa disponibilidade das máquinas.
A análise do OEE de um grupo de máquinas em uma linha de produção ou em uma célula de manufatura permitirá identificar o recurso com menor eficiência, possibilitando, desta forma, direcionar os esforços para esses recursos.
A importância de se aperfeiçoar os equipamentos e atuar nas perdas, que podem ser obtidas através da implantação do OEE, se concretiza quanto há aumento de produção: a melhoria da eficácia descartará a necessidade de novos investimentos.
O objetivo do trabalho é descobrir, através da implantação da metodologia OEE, a “fábrica oculta” (responsável pelos baixos índices de eficiência) numa determinada área produtiva, além de promover uma oportunidade para aumentar a capacidade dos processos atacando as perdas existentes.
De forma específica, o objetivo é desenvolver uma planilha para o apontamento de produção, formulários e gráficos para apresentação dos resultados, realizar um treinamento dos líderes e operadores acerca da metodologia (conceitos, registro e coleta de dados), apresentar as etapas de implantação da metodologia OEE de modo a identificar os motivos de paradas e quantificar suas ocorrências, realizar a análise dos resultados obtidos e definir um indicador confiável de manutenção industrial.
A justificativa da implantação de um método de medição de indisponibilidade de máquinas se dá pela constante exigência por redução de custos e investimentos valorizando cada vez mais a aplicação de sistemáticas e conceitos que conduzam a uma utilização eficaz dos recursos disponíveis nas unidades fabris. Estudos sobre a maximização da utilização da capacidade produtiva instalada têm sido constantemente desenvolvidos, visando principalmente a redução de custos e aumento de capacidade em curto prazo.
É de extrema importância medir como os equipamentos e a forma como são conduzidos contribuem para a eficiência dos processos produtivos. A correta utilização das máquinas e equipamentos influi diretamente na produtividade, competitividade no mercado e nos custos de fabricação.
REFERENCIAL TEÓRICO
O panorama mundial atual impõe que as empresas de manufatura possuam boa competitividade para manterem-se no mercado. Para tal, várias alternativas são possíveis, como diminuição dos custos, diminuição dos prazos de entrega, melhores produtos e agilidade na tomada de decisões. Estas e outras alternativas permitem que a empresa se mantenha no mercado ou ganhe competitividade (FAVARETTO, 2001).
Identificar as perdas do processo produtivo é a principal característica para o cálculo do OEE, algumas limitações das empresas para identificar essas perdas acabam impedindo a utilização da capacidade máxima dos equipamentos (CHIARADIA, 2004).
O OEE é uma ferramenta de evolução e serve para identificar as oportunidades de melhoria dando enfoque na diferença entre o 100%, ideal, e o nível atual, com base nos dados, medições e controles realizados no equipamento (HANSEN, 2006).
O OEE é mensurado a partir da estratificação das seis grandes perdas e calculado através do produto dos índices de disponibilidade, desempenho e qualidade (NAKAJIMA, 1989).
Segundo Hansen (2006), a visão desses índices estabelece uma realidade mais completa da máquina ou processo a ser estudado, este índice é facilmente calculado e pode mostrar o tamanho da “fábrica oculta”.
De acordo com o modelo de melhoria de produção, para se obter bons resultados no processo de manufatura são necessárias abordagens e técnicas de melhorias, gerenciamento da qualidade total, bem como a recuperação de falhas (SLACK, 2009).
O gerenciamento da capacidade produtiva por meio da metodologia OEE torna-se uma alternativa cada vez mais viável, uma vez que visa melhorar os resultados produtivos. O indicador da OEE pode ser entendido como uma ferramenta quantitativa utilizada em diferentes segmentos industriais, tendo como objetivo a mensuração da produtividade das operações fabris, possibilitando assim o gerenciamento das rotinas e a comparação de diferentes operações por meio de um indicador comum de desempenho (HANSEN, 2006).
METODOLOGIA
A metodologia será aplicada em uma empresa do Pólo Industrial de Manaus (PIM), segmento eletroeletrônico e ocorrerá com a participação dos funcionários dos departamentos produtivos e de manutenção.
Primeiramente serão desenvolvidos uma planilha de apontamento de produção – PAP (entrada de dados), formulários e gráficos para apresentação dos resultados. A planilha contemplará todos os cálculos e fórmulas matemáticas de modo a otimizar e possibilitar a extração das informações de forma confiável.
A inserção dos dados na PAP será feita diretamente em um computador localizado no final da linha de produção pelo colaborador responsável pela revisão final dos produtos com o apoio do líder e operador do equipamento; a planilha será desenvolvida no programa Microsoft Excel®.
Nessa etapa será realizado o treinamento dos operadores e líderes de produção, onde serão disseminados os principais conceitos relativos à metodologia OEE, bem como a relação com a TPM no que se refere à indisponibilidade por falhas e paradas dos equipamentos oriundas da manutenção, além de discutir a visão convencional e teórica de que a máquina ideal trabalha em velocidade máxima, sem problemas de qualidade e com perda zero.
Será realizado ainda o treinamento dos operadores e líderes de produção quanto à coleta de dados, onde serão orientados acerca do método de coleta de dados e registro no formulário, responsabilidades de cada nível hierárquico, uso correto dos códigos de paradas de equipamentos e esclarecimentos de dúvidas.
A fase seguinte será a implantação do OEE, onde os operadores colocarão em prática os conhecimentos adquiridos no preenchimento do formulário e realizarão os registros manuais, hora a hora, dos tipos de paradas, tipos de defeitos e suas respectivas quantidades. Essa atividade deve ser incorporada a rotina diária de trabalho dos colaboradores.
Por fim serão analisados os dados adquiridos, identificando através dos códigos de paradas registrados pelos operadores no formulário, as perdas no processo produtivo e sua natureza, com foco nas paradas oriundas de manutenção, mas sem descartar desvios gerados por outros setores correlatos.
RECURSOS
Para a viabilidade da implantação da metodologia, alguns recursos são necessários, são eles:
- Pacote Office 365 Home: valor R$300,00
- Notebook VAIO® Fit 15S Core i7 Windows 10 Home Full HD: R$ 3500,00
- Projetor Epson PowerLite S41: R$1600,00 (Utilizado no treinamento dos funcionários)
- Impressora HP Laserjet Pro M15W: R$620,00 (utilizada na impressão das folhas de Apontamento de Produção);
Custo total estimado: R$6020,00
CRONOGRAMA
As etapas de realização do estudo de caso se darão conforme Tabela 1 – Cronograma de Atividades:
Tabela 1 – Cronograma de Atividades
Atividade
2019
2020
Nov.
Dez.
Jan.
Fev.
Mar.
Abr.
Mai.
Jun.
Jul.
Elaboração da Planilha de Roteiros de Produtos
○
Elaboração da Tabela Motivos de Paradas
○
Elaboração da Planilha de Apontamento de Produção
○
Elaboração da Planilha de Acompanhamento Diário de Produção
○
Treinamento da mão de obra
○
○
○
Implantação da Metodologia OEE
○
○
Qualificação
○
Análise dos resultados
○
Defesa TCC 2
○
Entrega da Monografia
○
Fonte: O autor, 2019.
REFERÊNCIAS
CHIARADIA, A. Utilização do Indicador de Eficiência Global dos Equipamentos na Gestão de Melhoria Contínua dos Equipamentos. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal do Rio Grande do Sul – Escola de Engenharia. Porto Alegre, RS. 2004.
FAVARETTO, F. Contribuição ao Processo de Gestão da Produção pela Utilização da Coleta de Dados Automática de Dados de Chão de Fábrica. Tese de doutorado, Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 2001.
HANSEN, R. C. Eficiência Global dos Equipamentos: uma poderosa ferramenta de manutenção/produção para aumento dos lucros. Porto Alegre: Bookman, 2006.
KARDEC, A. e NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica, Rio de Janeiro: Editora Qualitymark, 2001.
LJUNGBERG, O. Measurement of overall equipment effectiveness as a basis for TPM activities. International Journal of Operations & Production Management, Vol. 18 No.5, 1998.
NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM – Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989.
SLACK,N. Administração da Produção, São Paulo: Editora Atlas, 2009.